સમાચાર

મોલ્ડ, ચિહ્નો, હાર્ડવેર એસેસરીઝ, બિલબોર્ડ્સ, ઓટોમોબાઇલ લાયસન્સ પ્લેટ્સ અને અન્ય ઉત્પાદનોની એપ્લિકેશનમાં, પરંપરાગત કાટ પ્રક્રિયાઓ માત્ર પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ જ નહીં, પણ ઓછી કાર્યક્ષમતા પણ પેદા કરશે. મશીનિંગ, મેટલ સ્ક્રેપ અને શીતક જેવી પરંપરાગત પ્રક્રિયા એપ્લિકેશનો પણ પર્યાવરણીય પ્રદૂષણનું કારણ બની શકે છે. કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવામાં આવ્યો હોવા છતાં, ચોકસાઈ ઊંચી નથી, અને તીક્ષ્ણ ખૂણાઓ કોતરવામાં આવી શકતા નથી. પરંપરાગત ધાતુની ઊંડા કોતરણીની પદ્ધતિઓની તુલનામાં, લેસર મેટલ ડીપ કોતરકામમાં પ્રદૂષણ મુક્ત, ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને લવચીક કોતરણી સામગ્રીના ફાયદા છે, જે જટિલ કોતરણી પ્રક્રિયાઓની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે.

ધાતુના ઊંડા કોતરકામ માટે સામાન્ય સામગ્રીમાં કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ, તાંબુ, કિંમતી ધાતુઓ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ઇજનેરો વિવિધ ધાતુની સામગ્રી માટે ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતાવાળા ઊંડા કોતરકામ પરિમાણ સંશોધન કરે છે.

વાસ્તવિક કેસ વિશ્લેષણ:
ટેસ્ટ પ્લેટફોર્મ સાધનો Carmanhaas 3D Galvo Head with Lens（F=163/210） ઊંડા કોતરણીની કસોટી કરે છે. કોતરણીનું કદ 10 mm×10 mm છે. કોતરણીના પ્રારંભિક પરિમાણો સેટ કરો, કોષ્ટક 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે. પ્રક્રિયાના પરિમાણો જેમ કે ડિફોકસની માત્રા, પલ્સ પહોળાઈ, ઝડપ, ભરવાનું અંતરાલ વગેરે બદલો, ઊંડાઈ માપવા માટે ઊંડા કોતરણી પરીક્ષકનો ઉપયોગ કરો અને પ્રક્રિયાના પરિમાણો શોધો. શ્રેષ્ઠ કોતરણી અસર સાથે.

કોષ્ટક 1 ઊંડા કોતરણીના પ્રારંભિક પરિમાણો

પ્રક્રિયા પરિમાણ કોષ્ટક દ્વારા, આપણે જોઈ શકીએ છીએ કે ઘણા પરિમાણો છે જે અંતિમ ઊંડા કોતરણીની અસર પર અસર કરે છે. અમે દરેક પ્રક્રિયા પરિમાણની અસરની અસરની પ્રક્રિયા શોધવા માટે નિયંત્રણ ચલ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, અને હવે અમે તેમને એક પછી એક જાહેર કરીશું.

01 કોતરણીની ઊંડાઈ પર ડિફોકસની અસર

પ્રારંભિક પરિમાણોને કોતરવા માટે પ્રથમ Raycus Fiber Laser Source, Power:100W, Model: RFL-100M નો ઉપયોગ કરો. વિવિધ મેટલ સપાટીઓ પર કોતરણી પરીક્ષણ હાથ ધરવા. કોતરણીને 305 સેકન્ડ માટે 100 વખત પુનરાવર્તિત કરો. ડિફોકસ બદલો અને વિવિધ સામગ્રીની કોતરણીની અસર પર ડિફોકસની અસરનું પરીક્ષણ કરો.

આકૃતિ 1 સામગ્રી કોતરણીની ઊંડાઈ પર ડિફોકસની અસરની સરખામણી

આકૃતિ 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, વિવિધ ધાતુની સામગ્રીમાં ઊંડા કોતરણી માટે RFL-100M નો ઉપયોગ કરતી વખતે આપણે વિવિધ ડિફોકસીંગ માત્રાને અનુરૂપ મહત્તમ ઊંડાઈ વિશે નીચે મુજબ મેળવી શકીએ છીએ. ઉપરોક્ત ડેટામાંથી, તે તારણ કાઢ્યું છે કે ધાતુની સપાટી પર ઊંડા કોતરણીને શ્રેષ્ઠ કોતરણીની અસર મેળવવા માટે ચોક્કસ ડિફોકસની જરૂર છે. એલ્યુમિનિયમ અને પિત્તળની કોતરણી માટે ડિફોકસ -3 મીમી છે, અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણી માટે ડીફોકસ -2 મીમી છે.

02 કોતરણીની ઊંડાઈ પર પલ્સ પહોળાઈની અસર 

ઉપરોક્ત પ્રયોગો દ્વારા, વિવિધ સામગ્રીઓ સાથે ઊંડા કોતરણીમાં RFL-100M નો શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ જથ્થો પ્રાપ્ત થાય છે. શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમનો ઉપયોગ કરો, પ્રારંભિક પરિમાણોમાં પલ્સ પહોળાઈ અને અનુરૂપ આવર્તન બદલો, અને અન્ય પરિમાણો યથાવત રહે છે.

આ મુખ્યત્વે એટલા માટે છે કારણ કે RFL-100M લેસરની દરેક પલ્સ પહોળાઈને અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન હોય છે. જ્યારે આવર્તન અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન કરતા ઓછી હોય છે, ત્યારે આઉટપુટ પાવર સરેરાશ પાવર કરતા ઓછો હોય છે, અને જ્યારે આવર્તન અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન કરતા વધારે હોય છે, ત્યારે પીક પાવર ઘટશે. કોતરણી પરીક્ષણમાં પરીક્ષણ માટે સૌથી મોટી પલ્સ પહોળાઈ અને મહત્તમ ક્ષમતાનો ઉપયોગ કરવાની જરૂર છે, તેથી પરીક્ષણ આવર્તન એ મૂળભૂત આવર્તન છે, અને સંબંધિત પરીક્ષણ ડેટા નીચેના પરીક્ષણમાં વિગતવાર વર્ણવવામાં આવશે.

દરેક પલ્સ પહોળાઈને અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન છે: 240 ns, 10 kHz, 160 ns, 105 kHz, 130 ns, 119 kHz, 100 ns, 144 kHz, 58 ns, 179 kHz, 240 ns, 179 kHz, 245 kHz、10 ns，999 kHz. ઉપરના પલ્સ અને આવર્તન દ્વારા કોતરણી પરીક્ષણ કરો, પરીક્ષણ પરિણામ આકૃતિ 2 માં દર્શાવવામાં આવ્યું છેઆકૃતિ 2 કોતરણીની ઊંડાઈ પર પલ્સ પહોળાઈની અસરની સરખામણી

તે ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જ્યારે RFL-100M કોતરણી કરવામાં આવે છે, જેમ જેમ પલ્સ પહોળાઈ ઘટે છે, કોતરણીની ઊંડાઈ તે મુજબ ઘટે છે. દરેક સામગ્રીની કોતરણીની ઊંડાઈ 240 એનએસ પર સૌથી મોટી છે. આ મુખ્યત્વે પલ્સની પહોળાઈમાં ઘટાડો થવાને કારણે સિંગલ પલ્સ એનર્જીમાં ઘટાડો થવાને કારણે છે, જે બદલામાં મેટલ સામગ્રીની સપાટીને નુકસાન ઘટાડે છે, પરિણામે કોતરણીની ઊંડાઈ નાની અને નાની થતી જાય છે.

03 કોતરણીની ઊંડાઈ પર આવર્તનનો પ્રભાવ

ઉપરોક્ત પ્રયોગો દ્વારા, વિવિધ સામગ્રી સાથે કોતરણી કરતી વખતે શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ અને RFL-100M ની પલ્સ પહોળાઈ મેળવવામાં આવે છે. અપરિવર્તિત રહેવા માટે શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ અને પલ્સ પહોળાઈનો ઉપયોગ કરો, આવર્તન બદલો અને કોતરણીની ઊંડાઈ પર વિવિધ ફ્રીક્વન્સીઝની અસરનું પરીક્ષણ કરો. આકૃતિ 3 માં બતાવ્યા પ્રમાણે પરીક્ષણ પરિણામો.

આકૃતિ 3 સામગ્રી ઊંડા કોતરણી પર આવર્તનના પ્રભાવની સરખામણી

ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જ્યારે RFL-100M લેસર વિવિધ સામગ્રીઓ પર કોતરણી કરે છે, જેમ જેમ આવર્તન વધે છે, તેમ તેમ દરેક સામગ્રીની કોતરણીની ઊંડાઈ તે મુજબ ઘટે છે. જ્યારે આવર્તન 100 kHz હોય છે, ત્યારે કોતરણીની ઊંડાઈ સૌથી મોટી હોય છે અને શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમની મહત્તમ કોતરણીની ઊંડાઈ 2.43 હોય છે. mm, પિત્તળ માટે 0.95 mm, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ માટે 0.55 mm અને કાર્બન સ્ટીલ માટે 0.36 mm. તેમાંથી, એલ્યુમિનિયમ આવર્તનમાં ફેરફારો માટે સૌથી વધુ સંવેદનશીલ છે. જ્યારે આવર્તન 600 kHz હોય, ત્યારે એલ્યુમિનિયમની સપાટી પર ઊંડા કોતરણી કરી શકાતી નથી. જ્યારે પિત્તળ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલ આવર્તનથી ઓછી અસર પામે છે, ત્યારે તેઓ વધતી આવર્તન સાથે કોતરણીની ઊંડાઈમાં ઘટાડો થવાનું વલણ પણ દર્શાવે છે.

04 કોતરણીની ઊંડાઈ પર ઝડપનો પ્રભાવ

આકૃતિ 4 કોતરણીની ઊંડાઈ પર કોતરણીની ઝડપની અસરની સરખામણી

તે ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જેમ જેમ કોતરણીની ઝડપ વધે છે, કોતરણીની ઊંડાઈ તે મુજબ ઘટે છે. જ્યારે કોતરણીની ઝડપ 500 mm/s હોય, ત્યારે દરેક સામગ્રીની કોતરણીની ઊંડાઈ સૌથી મોટી હોય છે. એલ્યુમિનિયમ, કોપર, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણીની ઊંડાઈ અનુક્રમે છે: 3.4 mm, 3.24 mm, 1.69 mm, 1.31 mm.

05 કોતરણીની ઊંડાઈ પર અંતર ભરવાની અસર

આકૃતિ 5 કોતરણી કાર્યક્ષમતા પર ભરવાની ઘનતાની અસર

ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જ્યારે ફિલિંગ ડેન્સિટી 0.01 mm હોય છે, ત્યારે એલ્યુમિનિયમ, બ્રાસ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણીની ઊંડાઈ મહત્તમ હોય છે, અને કોતરણીની ઊંડાઈ જેમ જેમ ફિલિંગ ગેપ વધે છે તેમ ઘટે છે; ભરવાનું અંતર 0.01 mm થી વધે છે જ્યારે ભરવાનું અંતર 0.04 mm કરતા વધારે હોય, ત્યારે ટૂંકાણ સમયની શ્રેણી નોંધપાત્ર રીતે ઓછી થાય છે.

નિષ્કર્ષમાં

ઉપરોક્ત પરીક્ષણો દ્વારા, અમે RFL-100M નો ઉપયોગ કરીને વિવિધ ધાતુની સામગ્રીના ઊંડા કોતરકામ માટે ભલામણ કરેલ પ્રક્રિયા પરિમાણો મેળવી શકીએ છીએ: