સમાચાર

મોલ્ડ, ચિહ્નો, હાર્ડવેર એસેસરીઝ, બિલબોર્ડ, ઓટોમોબાઈલ લાઇસન્સ પ્લેટ અને અન્ય ઉત્પાદનોના ઉપયોગમાં, પરંપરાગત કાટ પ્રક્રિયાઓ માત્ર પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ જ નહીં, પણ ઓછી કાર્યક્ષમતા પણ પેદા કરશે. મશીનિંગ, મેટલ સ્ક્રેપ અને શીતક જેવી પરંપરાગત પ્રક્રિયા એપ્લિકેશનો પણ પર્યાવરણીય પ્રદૂષણનું કારણ બની શકે છે. કાર્યક્ષમતામાં સુધારો થયો હોવા છતાં, ચોકસાઈ ઊંચી નથી, અને તીક્ષ્ણ ખૂણા કોતરવામાં આવતા નથી. પરંપરાગત મેટલ ડીપ કોતરણી પદ્ધતિઓની તુલનામાં, લેસર મેટલ ડીપ કોતરણીમાં પ્રદૂષણ-મુક્ત, ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને લવચીક કોતરણી સામગ્રીના ફાયદા છે, જે જટિલ કોતરણી પ્રક્રિયાઓની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે.

ધાતુના ઊંડા કોતરણી માટે સામાન્ય સામગ્રીમાં કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ, તાંબુ, કિંમતી ધાતુઓ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ઇજનેરો વિવિધ ધાતુની સામગ્રી માટે ઉચ્ચ-કાર્યક્ષમતાવાળા ઊંડા કોતરણી પરિમાણ સંશોધન કરે છે.

વાસ્તવિક કેસ વિશ્લેષણ:
ટેસ્ટ પ્લેટફોર્મ સાધનો કારમેનહાસ 3D ગેલ્વો હેડ વિથ લેન્સ（F=163/210） ઊંડા કોતરણી પરીક્ષણ કરો. કોતરણીનું કદ 10 mm×10 mm છે. કોષ્ટક 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે કોતરણીના પ્રારંભિક પરિમાણો સેટ કરો. ડિફોકસનું પ્રમાણ, પલ્સ પહોળાઈ, ઝડપ, ભરણ અંતરાલ, વગેરે જેવા પ્રક્રિયા પરિમાણો બદલો, ઊંડાઈ માપવા માટે ઊંડા કોતરણી ટેસ્ટરનો ઉપયોગ કરો અને શ્રેષ્ઠ કોતરણી અસર સાથે પ્રક્રિયા પરિમાણો શોધો.

કોષ્ટક 1 ઊંડા કોતરણીના પ્રારંભિક પરિમાણો

પ્રક્રિયા પરિમાણ કોષ્ટક દ્વારા, આપણે જોઈ શકીએ છીએ કે ઘણા પરિમાણો છે જે અંતિમ ઊંડા કોતરણી અસર પર અસર કરે છે. અમે દરેક પ્રક્રિયા પરિમાણની અસર પર પ્રક્રિયા શોધવા માટે નિયંત્રણ ચલ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, અને હવે અમે તેમને એક પછી એક જાહેર કરીશું.

01 કોતરણીની ઊંડાઈ પર ડિફોકસની અસર

શરૂઆતના પરિમાણો કોતરવા માટે સૌપ્રથમ Raycus ફાઇબર લેસર સ્ત્રોત, પાવર: 100W, મોડેલ: RFL-100M નો ઉપયોગ કરો. વિવિધ ધાતુની સપાટી પર કોતરણી પરીક્ષણ કરો. 305 સેકન્ડ માટે કોતરણીને 100 વખત પુનરાવર્તિત કરો. ડિફોકસ બદલો અને વિવિધ સામગ્રીની કોતરણી અસર પર ડિફોકસની અસરનું પરીક્ષણ કરો.

આકૃતિ 1 સામગ્રી કોતરણીની ઊંડાઈ પર ડિફોકસની અસરની સરખામણી

આકૃતિ 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, વિવિધ ધાતુ સામગ્રીમાં ઊંડા કોતરણી માટે RFL-100M નો ઉપયોગ કરતી વખતે વિવિધ ડિફોકસિંગ માત્રાને અનુરૂપ મહત્તમ ઊંડાઈ વિશે આપણે નીચે મુજબ મેળવી શકીએ છીએ. ઉપરોક્ત ડેટા પરથી, એવું તારણ કાઢવામાં આવે છે કે ધાતુની સપાટી પર ઊંડા કોતરણી માટે શ્રેષ્ઠ કોતરણી અસર મેળવવા માટે ચોક્કસ ડિફોકસની જરૂર પડે છે. એલ્યુમિનિયમ અને પિત્તળ કોતરણી માટે ડિફોકસ -3 મીમી છે, અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલ કોતરણી માટે ડિફોકસ -2 મીમી છે.

02 કોતરણીની ઊંડાઈ પર પલ્સ પહોળાઈની અસર 

ઉપરોક્ત પ્રયોગો દ્વારા, વિવિધ સામગ્રી સાથે ઊંડા કોતરણીમાં RFL-100M ની શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ પ્રાપ્ત થાય છે. શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમનો ઉપયોગ કરો, પ્રારંભિક પરિમાણોમાં પલ્સ પહોળાઈ અને અનુરૂપ આવર્તન બદલો, અને અન્ય પરિમાણો યથાવત રહે છે.

આ મુખ્યત્વે એટલા માટે છે કારણ કે RFL-100M લેસરની દરેક પલ્સ પહોળાઈમાં અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન હોય છે. જ્યારે આવર્તન અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન કરતા ઓછું હોય છે, ત્યારે આઉટપુટ પાવર સરેરાશ પાવર કરતા ઓછો હોય છે, અને જ્યારે આવર્તન અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન કરતા વધારે હોય છે, ત્યારે પીક પાવર ઘટશે. કોતરણી પરીક્ષણમાં પરીક્ષણ માટે સૌથી મોટી પલ્સ પહોળાઈ અને મહત્તમ ક્ષમતાનો ઉપયોગ કરવાની જરૂર છે, તેથી પરીક્ષણ આવર્તન મૂળભૂત આવર્તન છે, અને સંબંધિત પરીક્ષણ ડેટાનું વિગતવાર વર્ણન નીચેના પરીક્ષણમાં કરવામાં આવશે.

દરેક પલ્સ પહોળાઈને અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન: 240 ns, 10 kHz, 160 ns, 105 kHz, 130 ns, 119 kHz, 100 ns, 144 kHz, 58 ns, 179 kHz, 40 ns, 245 kHz, 20 ns, 490 kHz, 10 ns, 999 kHz. ઉપરોક્ત પલ્સ અને આવર્તન દ્વારા કોતરણી પરીક્ષણ હાથ ધરો, પરીક્ષણ પરિણામ આકૃતિ 2 માં બતાવવામાં આવ્યું છે.આકૃતિ 2 કોતરણી ઊંડાઈ પર પલ્સ પહોળાઈની અસરની સરખામણી

ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જ્યારે RFL-100M કોતરણી કરી રહ્યું હોય છે, જેમ જેમ પલ્સ પહોળાઈ ઘટે છે, તેમ તેમ કોતરણી ઊંડાઈ ઘટે છે. દરેક સામગ્રીની કોતરણી ઊંડાઈ 240 ns પર સૌથી મોટી હોય છે. આ મુખ્યત્વે પલ્સ પહોળાઈમાં ઘટાડો થવાને કારણે સિંગલ પલ્સ ઊર્જામાં ઘટાડો થવાને કારણે છે, જે બદલામાં ધાતુ સામગ્રીની સપાટીને નુકસાન ઘટાડે છે, પરિણામે કોતરણી ઊંડાઈ નાની અને નાની થતી જાય છે.

03 કોતરણીની ઊંડાઈ પર આવર્તનનો પ્રભાવ

ઉપરોક્ત પ્રયોગો દ્વારા, વિવિધ સામગ્રીઓ સાથે કોતરણી કરતી વખતે RFL-100M ની શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ અને પલ્સ પહોળાઈ મેળવવામાં આવે છે. શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ અને પલ્સ પહોળાઈનો ઉપયોગ અપરિવર્તિત રહેવા માટે કરો, આવર્તન બદલો અને કોતરણી ઊંડાઈ પર વિવિધ ફ્રીક્વન્સીઝની અસરનું પરીક્ષણ કરો. પરીક્ષણ પરિણામો આકૃતિ 3 માં બતાવ્યા પ્રમાણે.

આકૃતિ 3 ઊંડા કોતરણીની સામગ્રી પર આવર્તનના પ્રભાવની સરખામણી

ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જ્યારે RFL-100M લેસર વિવિધ સામગ્રીને કોતરણી કરે છે, જેમ જેમ આવર્તન વધે છે, તેમ તેમ દરેક સામગ્રીની કોતરણી ઊંડાઈ ઘટતી જાય છે. જ્યારે આવર્તન 100 kHz હોય છે, ત્યારે કોતરણી ઊંડાઈ સૌથી મોટી હોય છે, અને શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમની મહત્તમ કોતરણી ઊંડાઈ 2.43. mm, પિત્તળ માટે 0.95 mm, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ માટે 0.55 mm અને કાર્બન સ્ટીલ માટે 0.36 mm હોય છે. તેમાંથી, એલ્યુમિનિયમ આવર્તનમાં થતા ફેરફારો પ્રત્યે સૌથી વધુ સંવેદનશીલ છે. જ્યારે આવર્તન 600 kHz હોય છે, ત્યારે એલ્યુમિનિયમની સપાટી પર ઊંડા કોતરણી કરી શકાતી નથી. જ્યારે પિત્તળ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલ આવર્તનથી ઓછી પ્રભાવિત થાય છે, ત્યારે તેઓ વધતી આવર્તન સાથે કોતરણી ઊંડાઈમાં ઘટાડો થવાનું વલણ પણ દર્શાવે છે.

04 કોતરણીની ઊંડાઈ પર ઝડપનો પ્રભાવ

આકૃતિ 4 કોતરણીની ઊંડાઈ પર કોતરણીની ગતિની અસરની સરખામણી

ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જેમ જેમ કોતરણીની ગતિ વધે છે, તેમ તેમ કોતરણીની ઊંડાઈ ઘટતી જાય છે. જ્યારે કોતરણીની ગતિ 500 mm/s હોય છે, ત્યારે દરેક સામગ્રીની કોતરણીની ઊંડાઈ સૌથી મોટી હોય છે. એલ્યુમિનિયમ, કોપર, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણીની ઊંડાઈ અનુક્રમે છે: 3.4 mm, 3.24 mm, 1.69 mm, 1.31 mm.

05 કોતરણીની ઊંડાઈ પર ભરણ અંતરની અસર

આકૃતિ 5 કોતરણી કાર્યક્ષમતા પર ભરણ ઘનતાની અસર

ચાર્ટ પરથી જોઈ શકાય છે કે જ્યારે ભરણ ઘનતા 0.01 મીમી હોય છે, ત્યારે એલ્યુમિનિયમ, પિત્તળ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણી ઊંડાઈ મહત્તમ હોય છે, અને ભરણ અંતર વધતાં કોતરણી ઊંડાઈ ઘટે છે; ભરણ અંતર 0.01 મીમીથી વધે છે. 0.1 મીમીની પ્રક્રિયામાં, 100 કોતરણી પૂર્ણ કરવા માટે જરૂરી સમય ધીમે ધીમે ઓછો થાય છે. જ્યારે ભરણ અંતર 0.04 મીમી કરતા વધારે હોય છે, ત્યારે શોર્ટનિંગ સમય શ્રેણી નોંધપાત્ર રીતે ઓછી થાય છે.

નિષ્કર્ષમાં

ઉપરોક્ત પરીક્ષણો દ્વારા, આપણે RFL-100M નો ઉપયોગ કરીને વિવિધ ધાતુ સામગ્રીના ઊંડા કોતરણી માટે ભલામણ કરેલ પ્રક્રિયા પરિમાણો મેળવી શકીએ છીએ: