સમાચાર

મોલ્ડ, ચિહ્નો, હાર્ડવેર એસેસરીઝ, બિલબોર્ડ્સ, ઓટોમોબાઈલ લાઇસન્સ પ્લેટો અને અન્ય ઉત્પાદનોની એપ્લિકેશનમાં, પરંપરાગત કાટ પ્રક્રિયાઓ ફક્ત પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ જ નહીં, પણ ઓછી કાર્યક્ષમતા પણ પેદા કરશે. પરંપરાગત પ્રક્રિયા એપ્લિકેશનો જેમ કે મશીનિંગ, મેટલ સ્ક્રેપ અને શીતક પણ પર્યાવરણીય પ્રદૂષણનું કારણ બની શકે છે. જો કે કાર્યક્ષમતામાં સુધારો થયો છે, ચોકસાઈ વધારે નથી, અને તીક્ષ્ણ ખૂણા કોતરવામાં આવી શકતી નથી. પરંપરાગત ધાતુની deep ંડા કોતરકામની પદ્ધતિઓની તુલનામાં, લેસર મેટલ ડીપ કોતરકામમાં પ્રદૂષણ મુક્ત, ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને લવચીક કોતરકામની સામગ્રીના ફાયદા છે, જે જટિલ કોતરકામ પ્રક્રિયાઓની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકે છે.

મેટલ ડીપ કોતરકામ માટેની સામાન્ય સામગ્રીમાં કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ, કોપર, કિંમતી ધાતુઓ વગેરે શામેલ છે. ઇજનેરો વિવિધ ધાતુની સામગ્રી માટે ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા deep ંડા કોતરકામ પરિમાણ સંશોધન કરે છે.

વાસ્તવિક કેસ વિશ્લેષણ:
લેન્સ （એફ = 163/210 with સાથે પરીક્ષણ પ્લેટફોર્મ સાધનો કાર્મનહાસ 3 ડી ગેલ્વો હેડ） deep ંડા કોતરકામ પરીક્ષણ હાથ ધરવા. કોતરણીનું કદ 10 મીમી × 10 મીમી છે. કોષ્ટક 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે કોતરણીના પ્રારંભિક પરિમાણો સેટ કરો. ડિફોકસ, પલ્સ પહોળાઈ, ગતિ, ભરણ અંતરાલ, વગેરે જેવા પ્રક્રિયાના પરિમાણોને બદલો, depth ંડાઈને માપવા માટે deep ંડા કોતરકામ પરીક્ષકનો ઉપયોગ કરો, અને શ્રેષ્ઠ કોતરકામની અસર સાથે પ્રક્રિયાના પરિમાણો શોધો.

કોષ્ટક 1 deep ંડા કોતરણીના પ્રારંભિક પરિમાણો

પ્રક્રિયા પરિમાણ કોષ્ટક દ્વારા, આપણે જોઈ શકીએ છીએ કે ઘણા પરિમાણો છે જેની અંતિમ deep ંડા કોતરણી અસર પર અસર પડે છે. અમે અસર પર દરેક પ્રક્રિયા પરિમાણની અસરની પ્રક્રિયા શોધવા માટે નિયંત્રણ ચલ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, અને હવે અમે તેમને એક પછી એક જાહેર કરીશું.

01 કોતરકામની depth ંડાઈ પર ડિફોકસની અસર

પ્રથમ રેકસ ફાઇબર લેસર સ્રોત, પાવર: 100 ડબલ્યુ, મોડેલ: આરએફએલ -100 મીટરનો ઉપયોગ પ્રારંભિક પરિમાણોને કોતરવા માટે કરો. વિવિધ ધાતુની સપાટી પર કોતરણી પરીક્ષણ હાથ ધરવા. 305 સે માટે કોતરણીને 100 વખત પુનરાવર્તિત કરો. ડિફોકસ બદલો અને વિવિધ સામગ્રીની કોતરણી અસર પર ડિફોકસની અસરની ચકાસણી કરો.

આકૃતિ 1 સામગ્રી કોતરણીની depth ંડાઈ પર ડિફોકસની અસરની તુલના

આકૃતિ 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, વિવિધ ધાતુની સામગ્રીમાં deep ંડા કોતરણી માટે આરએફએલ -100 એમનો ઉપયોગ કરતી વખતે આપણે વિવિધ ડિફોકસિંગ માત્રાને અનુરૂપ મહત્તમ depth ંડાઈ વિશે નીચેના મેળવી શકીએ છીએ. ઉપરોક્ત ડેટામાંથી, એવું તારણ કા .વામાં આવ્યું છે કે ધાતુની સપાટી પર deep ંડા કોતરણી માટે શ્રેષ્ઠ કોતરણી અસર મેળવવા માટે ચોક્કસ ડિફોકસની જરૂર છે. કોતરણી એલ્યુમિનિયમ અને પિત્તળ માટે ડિફોકસ -3 મીમી છે, અને કોતરણી સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલ માટે ડિફોકસ -2 મીમી છે.

02 કોતરકામની depth ંડાઈ પર પલ્સ પહોળાઈની અસર 

ઉપરોક્ત પ્રયોગો દ્વારા, વિવિધ સામગ્રી સાથે deep ંડા કોતરણીમાં આરએફએલ -100 મીની શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ પ્રાપ્ત થાય છે. શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમનો ઉપયોગ કરો, પ્રારંભિક પરિમાણોમાં પલ્સ પહોળાઈ અને અનુરૂપ આવર્તન બદલો, અને અન્ય પરિમાણો યથાવત રહે છે.

આ મુખ્યત્વે કારણ કે આરએફએલ -100 મી લેસરની દરેક પલ્સ પહોળાઈને અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન હોય છે. જ્યારે આવર્તન અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન કરતા ઓછી હોય છે, ત્યારે આઉટપુટ પાવર સરેરાશ શક્તિ કરતા ઓછી હોય છે, અને જ્યારે આવર્તન અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન કરતા વધારે હોય છે, ત્યારે પીક પાવર ઘટશે. કોતરણી પરીક્ષણમાં પરીક્ષણ માટે સૌથી મોટી પલ્સ પહોળાઈ અને મહત્તમ ક્ષમતાનો ઉપયોગ કરવાની જરૂર છે, તેથી પરીક્ષણ આવર્તન મૂળભૂત આવર્તન છે, અને સંબંધિત પરીક્ષણ ડેટા નીચેની પરીક્ષણમાં વિગતવાર વર્ણવવામાં આવશે.

દરેક પલ્સ પહોળાઈને અનુરૂપ મૂળભૂત આવર્તન ： 240 એનએસ ， 10 કેએચઝેડ 、 160 એનએસ ， 105 કેએચઝેડ 、 130 એનએસ ， 119 કેએચઝેડ 、 100 એનએસ ， 144 કેએચઝેડ 、 58 એનએસ ， 40 એનએસ 、 245 કેએચઝેડ 、 20 એનઝ ， 490 કેએચઝેડ ， એન્ગ્રેન આઉટ 10 એનએસ ， ઉપરોક્ત પલ્સ અને આવર્તન, પરીક્ષણ પરિણામ આકૃતિ 2 માં બતાવવામાં આવ્યું છેઆકૃતિ 2 કોતરણીની depth ંડાઈ પર પલ્સ પહોળાઈની અસરની તુલના

તે ચાર્ટમાંથી જોઇ શકાય છે કે જ્યારે આરએફએલ -100 એમ કોતરણી કરે છે, જેમ કે પલ્સ પહોળાઈ ઓછી થાય છે, ત્યારે કોતરણીની depth ંડાઈ તે મુજબ ઓછી થાય છે. દરેક સામગ્રીની કોતરણીની depth ંડાઈ 240 એનએસ પર સૌથી મોટી છે. આ પલ્સની પહોળાઈના ઘટાડાને કારણે મુખ્યત્વે એક પલ્સ energy ર્જાના ઘટાડાને કારણે છે, જે બદલામાં ધાતુની સામગ્રીની સપાટીને નુકસાન ઘટાડે છે, પરિણામે કોતરણીની depth ંડાઈ ઓછી અને ઓછી થાય છે.

03 કોતરણીની depth ંડાઈ પર આવર્તનનો પ્રભાવ

ઉપરોક્ત પ્રયોગો દ્વારા, જ્યારે વિવિધ સામગ્રી સાથે કોતરણી કરવામાં આવે છે ત્યારે શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ અને આરએફએલ -100 મીની પલ્સ પહોળાઈ. યથાવત રહેવા, આવર્તન બદલવા અને કોતરણીની depth ંડાઈ પર વિવિધ ફ્રીક્વન્સીઝની અસરની ચકાસણી કરવા માટે શ્રેષ્ઠ ડિફોકસ રકમ અને પલ્સ પહોળાઈનો ઉપયોગ કરો. આકૃતિ 3 માં બતાવ્યા પ્રમાણે પરીક્ષણ પરિણામો.

આકૃતિ 3 સામગ્રી deep ંડા કોતરણી પર આવર્તનના પ્રભાવની તુલના

તે ચાર્ટમાંથી જોઇ શકાય છે કે જ્યારે આરએફએલ -100 એમ લેસર વિવિધ સામગ્રીને કોતરણી કરે છે, જેમ જેમ આવર્તન વધે છે, ત્યારે દરેક સામગ્રીની કોતરણીની depth ંડાઈ તે મુજબ ઓછી થાય છે. જ્યારે આવર્તન 100 કેહર્ટઝ હોય છે, ત્યારે કોતરણીની depth ંડાઈ સૌથી મોટી હોય છે, અને શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમની મહત્તમ કોતરણીની depth ંડાઈ 2.43 છે. એમએમ, પિત્તળ માટે 0.95 મીમી, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ માટે 0.55 મીમી, અને કાર્બન સ્ટીલ માટે 0.36 મીમી. તેમાંથી, એલ્યુમિનિયમ આવર્તનના ફેરફારો માટે સૌથી સંવેદનશીલ છે. જ્યારે આવર્તન 600 કેહર્ટઝ હોય છે, ત્યારે એલ્યુમિનિયમની સપાટી પર deep ંડા કોતરણી કરી શકાતી નથી. જ્યારે પિત્તળ, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલ આવર્તનથી ઓછી અસર કરે છે, ત્યારે તેઓ વધતી આવર્તન સાથે કોતરણીની depth ંડાઈમાં ઘટાડો થવાનો વલણ પણ દર્શાવે છે.

04 કોતરણીની depth ંડાઈ પર ગતિનો પ્રભાવ

આકૃતિ 4 કોતરકામની depth ંડાઈ પર કોતરકામની ગતિની અસરની તુલના

તે ચાર્ટમાંથી જોઇ શકાય છે કે જેમ જેમ કોતરણીની ગતિ વધે છે, તે મુજબ કોતરણીની depth ંડાઈ ઓછી થાય છે. જ્યારે કોતરણીની ગતિ 500 મીમી/સે હોય છે, ત્યારે દરેક સામગ્રીની કોતરણીની depth ંડાઈ સૌથી મોટી હોય છે. એલ્યુમિનિયમ, કોપર, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણીની ths ંડાણો અનુક્રમે છે: 3.4 મીમી, 3.24 મીમી, 1.69 મીમી, 1.31 મીમી.

05 કોતરણીની depth ંડાઈ પર અંતર ભરવાની અસર

આકૃતિ 5 કોતરણી કાર્યક્ષમતા પર ઘનતા ભરવાની અસર

તે ચાર્ટમાંથી જોઇ શકાય છે કે જ્યારે ભરવાની ઘનતા 0.01 મીમી હોય છે, ત્યારે એલ્યુમિનિયમ, પિત્તળ, સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ અને કાર્બન સ્ટીલની કોતરણીની ths ંડાણો મહત્તમ હોય છે, અને ભરણ અંતર વધતાં કોતરણીની depth ંડાઈમાં ઘટાડો થાય છે; ભરણ અંતર 0.01 મીમીથી વધે છે 0.1 મીમીની પ્રક્રિયામાં, 100 કોતરણી પૂર્ણ કરવા માટે જરૂરી સમય ધીમે ધીમે ટૂંકાવી દેવામાં આવે છે. જ્યારે ભરવાનું અંતર 0.04 મીમી કરતા વધારે હોય છે, ત્યારે ટૂંકા સમયની શ્રેણીમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થાય છે.

સમાપન માં

ઉપરોક્ત પરીક્ષણો દ્વારા, અમે આરએફએલ -100 એમનો ઉપયોગ કરીને વિવિધ મેટલ સામગ્રીની deep ંડા કોતરણી માટે ભલામણ કરેલ પ્રક્રિયા પરિમાણો મેળવી શકીએ છીએ: